Entrevista: Luiz Carlos Peres destaca processos de qualificação e validação

O Portal Boas Práticas entrevistou o diretor executivo da Lucape Consultores Associados, que possui mais de 40 anos de experiência nas indústrias farmacêutica, cosmética e química.

 

Se houvesse um ranking das atividades mais importantes do dia a dia das indústrias das ciências da vida, qualificação de equipamentos, qualificação de utilidades e validação de processos certamente se manteriam intocáveis no topo.

Sobre este tema nós conversamos com Luiz Carlos Peres, diretor executivo da Lucape Consultores Associados. Ele fala sobre as utilidades críticas em salas limpas, sobre as etapas que devem ser seguidas para assegurar instalações eficientes, com documentação apropriada para a qualidade e que atendam às auditorias e destaca os principais  desafios do trabalho de qualificação e validação.

Peres é químico formado pela Universidade Ibirapuera, com mais de 40 anos de experiência nas indústrias farmacêutica, cosmética e química, onde executou palestras e treinamentos em diversos países como Alemanha, Espanha, México e Argentina. Atuou nas áreas de produção, controle de qualidade e garantia da qualidade.

É pós-graduado em Didática Para o Ensino Superior pela Universidade São Paulo e Gestão da Qualidade pela Fundação Getúlio Vargas. Ocupou cargos gerenciais e com trânsito internacional em empresas como Schering do Brasil e Ciba-Geigy.

Atualmente é executivo da Lucape Consultores, empresa que fundou e atua há mais de 8 anos no mercado de consultoria, treinamentos, validação e auditorias envolvendo-se em vários segmentos industriais.

Confira.

Quais as utilidades críticas em salas limpas?
Toda sala limpa deve nascer BPF em seu projeto, portanto antes de pensar nas utilidades críticas temos que pensar na sala em si, por exemplo: obstruções na sala como colunas ou partes de parede que possam interferir no fluxo do ar, isto significa que todas as utilidades dedicadas às salas limpas são críticas.

Podemos classificá-las em:
a) parte das instalações: luminárias, parede, piso, materiais de construção, janelas, portas, “pass thru” e difusores de ar.
b) parte dos processos: ar, gás, vácuo e tubulações dedicadas para o processo de filtração, produção entre outros como equipamentos de controle de partículas e coleta de ar para análise microbiológica.

Levar em consideração que todos os materiais utilizados para sala limpas são ou devem ser especiais e que atendam as normas específicas as quais se destinam.
Todos os itens que estejam relacionados tanto no projeto construtivo como nas utilidades de salas limpas eu os considero como críticos, pois os detalhes do projeto farão a diferença nos resultados a serem obtidos nos processos de validação e auditorias.

Quais os princípios para a elaboração e execução do Comissionamento e Qualificação dessas utilidades?
É importante que definamos primeiramente o Comissionamento como sendo um processo de concepção do projeto, a utilização das instalações com a inclusão da posta em marcha ou “star up” da área, considerando os balanceamentos, avaliação dos testes que devem atender aos critérios de aceitação e a documentação de entrega da obra para finalizar. Isso significa que o Comissionamento é parte integrante da Qualificação da área.

Outro ponto importante a se ressaltar é a necessidade do usuário e que deve estar explicita no projeto, para que possa ser qualificada com sucesso ao fim a que se destina.

A execução do Comissionamento e Qualificação da área, esta intimamente ligada ao projeto executivo, que deverá contemplar todas as etapas do “URS – User Requerement Specification” elaborada pelo usuário ou criador do projeto.

Deve fazer parte um Plano Mestre de Validação, detalhando todos os passos e atividades a serem cumpridas nessa etapa. A elaboração dos protocolos devem ser claras em relação aos critérios de aceitação e a repetibilidade de testes quando aplicável, inclusive um POP rigoroso em relação ao controle de mudanças, caso tenha que ser realizado. São algumas formas de garantir o sucesso final na Qualificação (Qualificação da Instalação (QI), Qualificação da Operação (QO) e na Qualificação do Desempenho (QD).

O principio básico de todo este trabalho é documentação que deve ser clara e prever possibilidades de ajuste, embora não seja utilizado no Brasil, um plano B é recomendável, pois desta forma teríamos algumas possibilidades de sucesso para resultados fora do declarado no protocolo.

Um dos maiores problemas encontrados nos sistemas de validação é a descrição das informações necessárias para a execução das atividades a serem executadas no processo. O otimismo descrito nos documentos muitas vezes não é compatível com os resultados encontrados na realidade, o que acarreta mudanças não declaradas ou não previstas, invalidando ou causando retrabalho no processo.

Quais as etapas devem ser seguidas para assegurar instalações eficientes, com documentação apropriada para a qualidade e que atendam às auditorias?
Como já mencionado acima o “URS – User Requerement Specification” elaborada pelo usuário ou criador do projeto é um dos pontos chaves ao sucesso da qualificação e para isso é importantíssimo se conhecer o produto e o respectivo processo que vai ser trabalhado na área, para que com isso possa se criar as condições ideais de construção.

Alguns itens de avaliação:
A primeira pergunta a ser respondida é : qual o nível de certificação requerido?
Projeto da sala ou da área como construído operacionalmente, avaliar
Estado em repouso
Estado em operação
Criar um grupo de testes relacionados:
Nível de partículas
Nível de contaminação microbiológica aceita
Temperatura e Umidade permitida
Volume e uniformidade do ar
Outros como: luminosidade, nível de ruído, vibração ou outra exigência requerida

Toda a documentação apresentada deve relatar a veracidade dos valores medidos em relação aos itens relacionados e estar em conformidade com a norma específica para a classificação da sala.

Nunca esquecer que todos os processos devem ter a sua repetibilidade garantida, conforme os artigos 19 e 20 da RDC 17.

Descreva os sistemas e metodologias de garantia de qualidade, qualificação de equipamentos validação de processos, validação de sistemas computadorizados e validação de transporte implementados em uma indústria farmacêutica e correlatas.
Qualificação de Equipamentos: o equipamento deve ser projetado para a atividade que se propõe. A sua qualificação esta restrita as normas técnicas que foram utilizadas para sua construção e as utilidades que serão acopladas. Caso exista alguma falha no projeto relacionado ao produto por uma falha do URS, será dificultado o processo de Qualificação e de Comissionamento do equipamento. Todas as utilidades devem estar adequadas ao processo proposto, cuidados especiais devem ser tomados com extensões de linhas de vapor, ar e principalmente de água para produção farmacêutica.

Validação de Processo: um PMV bem preparado e um planejamento ajustado facilitarão os processos de validação. Cuidados especiais:

COMPRAS: levar em consideração a qualificação de fornecedores e futuramente não devem ser mudados ou substituídos, a menos que sejam incluídos também no processo de validação ou estejam previamente qualificados;

MANUTENÇÃO: a manutenção preventiva é outro ponto crítico para a qualificação dos equipamentos e conseqüentemente na validação dos processos, todos os registros devem estar em conformidade com o manual do fabricante e as informações relatadas nos relatórios ou log book do equipamento;

PESSOAL: deve ser treinado para todas as atividades relativas aos produtos em questão e devem cumprir os Procedimentos Operacionais, tal qual esta descrito, sob a pena de invalidar o processo de validação;

PROCEDIMENTOS: esta é a parte mais crítica dos processos, fazer com que todos os lotes tenham repetibilidade e não haja nenhuma alteração no processo de fabricação, caso tenha, um controle de mudança rigoroso deve ser preenchido para não invalidar o processo.

Caso algum dos procedimentos citados não seja cumprido, existe um risco de perda do processo de validação.

Validação de sistemas computadorizados: com este sistema ainda termos muito que aprender, hoje a melhor forma de realizar esta atividade é checar exatamente o que deve fazer o sistema (teórico) e o que ele faz (prático). Dentro deste ponto, medir a sua repetibilidade e robustez, para as atividades contratadas.

O próximo passo é estabelecer o controle das fontes utilizadas, mas acredito que esta fase  demorará mais alguns anos ainda.

Transportes: ainda estamos na fase inicial da validação dos transportes, embora as indústrias farmacêuticas já estejam mais adiantadas, ainda falta o entendimento por parte das transportadoras para assimilar os novos conceitos.

Além do uso de data logers calibrados para o processo de validação do transporte, precisamos também possuir um protocolo eficiente e procedimentos operacionais internos (fábrica) como externos (transportadora) e que sejam obedecidos com rigor. As rotas a serem seguidas pelos caminhões, peruas ou outros meios, podem trazer uma variação fora da especificação declarada no protocolo, pois um pais como o Brasil onde possuímos regiões com uma variação muito grande do clima, se torna de suma importância a rota declarada, caso haja a necessidade de mudança, esta deve ser inclusa no processo de validação ou ser informada ao cliente para que ele verifique se não haverá prejuízo ao produto. Se por qualquer motivo, houver a necessidade de troca de veículo durante o trajeto, a empresa deve ser informada ou ter esta atividade documentada no processo de validação de transporte.

Para o sucesso da validação de transporte (principalmente produtos que poder ser degradados pela variação térmica) temos que levar em consideração a caixa de papelão usada e em alguns casos a caixa de isopor com especificações detalhadas do material para evitar a troca de calor com o exterior, bem como, a eficiência do gelo a ser utilizado neste processo, que deve demonstrar em processos específicos de sua qualificação, que podem manter a temperatura durante “x” horas.

Este conjunto, mais o meio de transporte, a conscientização das pessoas envolvidas e os próprios clientes farão o sucesso do processo de validação.

Qual a importância da Análise de Riscos durante a qualificação de equipamentos ou sistemas? Quais são os passos dessa atividade?
A Análise de Risco é de extrema importância para todos os processos farmacêuticos inclusive a qualificação dos equipamentos, embora tenha se tornado mais popular nos últimos tempos. Podemos ver abaixo alguns passos, para avaliar melhor o grau de importância declarado.

O primeiro passo é a identificação dos riscos. Conhecendo-se o risco fica simplificada as soluções de segurança. Caso não se conheça o risco, os mecanismos a serem aplicados ou ficarão comprometidos ou não terão eficiência.

O segundo passo é classificar os riscos, para que se determinar prioridades  e avaliar quais os recursos a serem aplicados para serem minimizados, eliminados ou incorporados, se o efeito não for de maiores conseqüências.

Terceiro ponto muito importante é como administrar riscos, o time da qualidade deve estar preparado após a classificação dos riscos para exercer uma administração que garanta a confiabilidade dos processos.

Quais os principais problemas/desafios que você costuma encontrar durante o trabalho de qualificação e validação relacionado às salas limpas, com vistas à  adequação às normas de GMP?
Em primeiro lugar é o Planejamento, este é um ponto falho nos processos de validação o que acarreta sempre um volume maior de imprevistos durante as atividades de validação, conseqüentemente prejudicando todas as atividades envolvidas.

Em segundo lugar é a falta de conhecimento específico, não das empresas especializadas, mas sim de muitos usuários, que acabam tendo problemas desde o projeto. Um projeto mal elaborado ou não levando em consideração as necessidades do cliente, será muito difícil o sucesso tanto na qualificação como na validação das salas limpas.

Todas as empresas envolvidas em processos de sala limpa devem possuir documentos e normas para consulta. Deve fazer parte deste acerto, as seguintes normas utilizadas hoje internacionais e as brasileiras equivalentes: NBR ISO 14644-1 Classificação da Limpeza do Ar; NBR ISO 14644-2 Especificações  para ensaio e monitoramento de salas limpas para provar contínua conformidade com a norma 14644-1; NBR ISO 14644-3 Métodos de ensaio; NBR ISO 14644-4 Projeto, construção e partida; NBR ISO 14644-5 Operações (vestimentas e treinamento; procedimentos operacionais de limpeza; NBR ISO 14644-6 Vocabulário; NBR ISO 14644-7 Dispositivos de separação (compartilhamento de ar limpo, isoladores); ABNT-NBR 15767- 2009 Equipamentos de Fluxo Unidirecional – Requisitos e Métodos de Ensaio

Entender as normas e cuidar da sua correta aplicação realmente é um grande desafio para atingir, principalmente nos processos de rotina.

Algumas grandes empresas têm passado por obras de adequação à RDC 17. Quais as principais mudanças que estas empresas vêm realizando para atender à Norma?
Não venho trabalhando ultimamente nesses processos, apenas faria aqui alguns comentários, que são fruto de minha percepção dentro das empresas. Existe uma preocupação em atender a norma (ou aos auditores que as inspecionam), levando em consideração o projeto existente, que não foi criado dentro da norma, logicamente que não podemos generalizar este fato, e isto nos leva a algumas adaptações e não a projetos detalhados, que acabam ficando verdadeiros remendos, que atendem as especificações para o processo de validação, porém não possuem consistência técnica.

Muitas destas adequações estão voltadas aos fluxos de pessoas, materiais, produtos e resíduos. Isto não é tudo e sim uma parte deste projeto, que envolve muito mais tecnologia dos que as abordadas para o atendimento da RDC 17 entre outras.

 Redação e edição: Alberto Nascimento e Marcelo Nicolósi – Portal Boas Práticas